重载物流自动化系统装载能力为5吨~200吨，可根据用户需求按需设计。广泛应用于重型机械厂、特种行业、港口机场、大型电压器厂、重型汽车制作厂、造纸印刷等市场。

1.可靠的网络及检测反馈系统

有别于传统的物流系统采用固定限位或人的跟踪控制，自动物流系统通过实时位置的检测反馈，来控制动作的运行和到位与否。检测信号不稳定，就会导致系统判断不能运行，或者更严重的物流不受系统控制的运行，以致严重的设备安全事故发生。以下两方面的工作要求需要要做好：

一方面，工厂现场及整个检测反馈系统，尤其是安装在现场的系统，需要得到很好的现场检查维护清洁工作。也就是现场的6S工作标准，智能工厂比普通工厂应该执行更严格的要求。尤其是在物流系统，其大部分是运动部件，异常往往会导致很大的损失。

另一方面，以物流线的运行要求，反推上线设计产品的标准化，对非标、超标的情况，一定要在设计阶段解决问题，保证系统安全稳定地运行。

2.合理优化的系统自运算逻辑设计

有别于传统刚性生产线或成熟汽车行业生产线的要求，铸造行业运行的要求是柔性化的，在工艺流程、合格标准、处理的方法等要求上，都有更多的选择和工况，这就决定了柔性自动生产线面对更多的选择和更多的工况，就要设计更多、更合理的系统自运算逻辑，当逻辑覆盖不全或判断不合适，都会造成系统计算错误或进入死循环，导致整个自动运行系统的停止。

3.持续稳定的应用更考验综合保障能力

有别于传统的现场生产组织方式，各个工序职责明确，包括生产准备、检验、报工等辅助配合工作。而自动生产系统，则需要以自动线为核心，拉动相关工作按时完成，甚至超前完成。

从质量方面，硬件的固化，提高了质量标准和过程标准的提高，这就是对我们过程工作质量有了更高的要求，把质量目标，分解到各个环节，标准化生产，整体能力提高来保证质量水平。

4.缓存工位设置的必要性

柔性生产线，区别于刚性生产线的地方就在于其节拍的不平衡性，比如说制芯序，是一个个砂芯进行生产组织，但到了组芯序，就需要一组砂芯同时进入工作位进行操作处理，再有就是不同的产品节拍时间也不一样，对于离散型生产方式，需要较高频率的换产品，组织生产。这些都给实现连续自动运行造成了很大的影响。

因此在关键工序间设置缓存工位，就可以在一定程度上缓解处理由以上因素造成的影响。